Crean dispositivo que reduce costos de piezas metálicas
Beneficiará a las industrias automotriz, naval, aeroespacial y manufacturera.
La Universidad Autónoma Metropolitana (UAM) desarrolló un dispositivo que reduce 10 veces el gasto de equipo para la sinterización de piezas metálicas para las industrias automotriz, naval, aeroespacial y manufacturera.
La institución educativa dio a conocer a través de un reporte que el dispositivo disminuyó de 500 mil a 55 mil pesos el costo de la sinterización de piezas metálicas, el cual consiste en producir partes de gran resistencia y dureza mediante altas temperaturas, sin llegar a la fusión.
Con ese dispositivo, destaca, cualquier industria que fabrique partes metálicas podrá obtener un beneficio similar.
Sandro Báez Pimiento, quien estuvo al frente de la investigación que ya fue patentada, expuso que la sinterización es un tratamiento térmico aplicado a una pieza metálica para unir sus partículas y hacerla más resistente.
El instrumento cuenta con una cámara de sinterización, que aloja la pieza de metal y una cámara para el control de la atmósfera, en la que se extrae el aire para evitar la oxidación y lo remplaza con un gas inerte.
El dispositivo se coloca en un horno convencional de resistencias eléctricas, de forma que la cámara de sinterización quede en el interior del horno y la de control de la atmósfera fuera de él.
La investigación, asegura el investigador, logró reducir el gasto gracias a que el proceso de calentamiento y el proceso de control de la atmósfera alrededor de la pieza metálica se hace en dos instrumentos independientes del mismo dispositivo, en lugar de encontrarse condensados en un horno de atmósfera controlada, cuyo costo oscila entre 400 y 500 mil pesos.
El costo del dispositivo fue de 15 mil pesos, mientras que el del horno convencional de resistencias eléctricas es de 40 mil pesos en promedio.
Con un dispositivo como el que se fabricó los costos podrían disminuir de manera considerable haciendo más viables los procesos que se desean implementar, sólo hay que adaptar el dispositivo a las necesidades del industrial, asegura Báez Pimiento.
El investigador, quien está adscrito a la Facultad de Ingeniería y Arquitectura de la Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales, trabajó dos años en este proyecto con la colaboración de María Elena Hernández Rojas y Manuel Eduardo Palomar Pardavé, investigadores de las unidades Lerma y Azcapotzalco de la UAM, respectivamente.